面对日益激烈的竞争，如果国内企业对此不重视，将影响自己的长久发展。专家认为模具配件企业必须抓住新的发展形势，加大科技创新，积极开展产品认证，加快企业技术改造力度，完善配套措施，积极创造条件，吸收外资，促进企业资产重组，只有这样才能在新形势下立于不败之地，才能利于产业的发展。　　截止2013年第一季度末，我国模具配件企业已有发明专利5200多项，实用新型专利7200多项。可以确定，我国的模具配件产业取得的成就是巨大的。但是更不能否认，跟模具配件强国比起来，我国模具配件产业依然有诸多弊端。　　模具配件行业内80%以上的企业为民营中小型企业，主要分布在广东、浙江、江苏、上海、福建、山东、河北、湖南、江西、湖北等省市区。模具配件制品行业是中国轻工业中的一个重要组成部分，与人民生活息息相关。我国模具配件企业普遍不重视售后服务。特别是科研开发体制改革进展缓慢，与国外差距明显。再次，我国模具配件企业出口产品性能水平低，售价低，创汇低。第四，我国模具配件企业规模小，集度低，原材料价格的上涨就可以致使众多小型模具配件厂家生存艰难。　　其次，2012年，我国的模具配件产值接近2100亿元，出口额超过1380亿元，在全球销售的工业模具配件中，绝大部分是我国生产出口的，我国已经成为世界主要的模具配件供应商。模具配件工业在发展的同时，一些问题也日益显露出来。首先，我国模具配件企业管理水平较低、创新能力不强、劳动生产率不高等“软肋”，制约着整个行业的健康发展。

　　1.确定咬花范围,成品图,模具图及成形品是必要的.　　2.模具钢材的确定.　　3.放电加工的有无.　　4.熔接的有无以及掌握其条件.　　5.模具的硬度(热处理,氮化).　　6.脱模角度.　　7.有无配合的关连品(成品).　　8.成形材料的种别.　　9.模具的总数量.　　10.确认咬花番号及其咬花加工面上的打光程度.　　11.模具表面的伤痕,锈的检查.

　　当中国制造面临“调整转型、创新升级”时，如何让“中国制造”变成“中国创造”?模具装备制造业作为国民经济发展的基础性和战略性产业起着举足轻重的作用，模具制造技术已成为现代制造技术的重要组成部分。据模具专家罗百辉介绍，现代模具制造技术政权朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展，模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等，几乎覆盖了所有现代制造技术。1、高速铣削：第三代制模技术　　高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工;还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工;合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点。罗百辉认为，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。2、电火花铣削和“绿色”产品技术　　从国外的电加工机床来看，不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平，目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。　　最近，日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电极损耗自动补偿，在Windows95上为该机开发的专用CAM系统，能与AutoCAD等通用的CAD联动，并可进行在线精度测量，以保证实现高精度加工。为了确认加工形状有无异常或残缺，CAM系统还可实现仿真加工。　　在电火花加工技术进步的同时，电火花加工的安全和防护技术越来越受到人们的重视，许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场，同时国际市场也越来越重视安全防护技术的要求。　　目前，电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰，因为它对安全、环保影响较大，在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下，作为模具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术，将是今后必须解决的难题。3、新一代模具CAD/CAM软件技术　　目前，英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件，具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点。　　新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理，以特定的形式存储在工程知识库中并能方便地被模具所调用。在智能化软件的支持下，模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿，而是在先进设计理论的指导下，充分运用本领域专家的丰富知识和成功经验，其设计结果必然具有合理性和先进性。　　新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构，所生成的三维结构信息能方便地用于模具可制造性评价和数控加工，这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有较高集成化水平。衡量软件集成化程度的高低，不仅要看功能模块是否齐全，而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型，是否以统一的方式形成全局动态数据库，实现信息的综合管理与共享，以支持模具设计、制造、装配、检验、测试及投产的全过程。

减少侧蚀和突沿，提高蚀刻系数侧蚀产生突沿。通常印制板在蚀刻液中的时间越长，（或者使用老式的左右摇摆蚀刻机）侧蚀越严重。侧蚀严重影响印制导线的精度，严重侧蚀将使制作精细导线成为不可能。当侧蚀和突沿降低时，蚀刻系数就升高，高的蚀刻系数表示有保持细导线的能力，使蚀刻后的导线接近原图尺寸。电镀蚀刻抗蚀剂无论是锡－铅合金，锡，锡－镍合金或镍，突沿过度都会造成导线短路。因为突沿容易断裂下来，在导线的两点之间形成电的桥接。提高板子与板子之间蚀刻速率的一致性在连续的板子蚀刻中，蚀刻速率越一致，越能获得均匀蚀刻的板子。要达到这一要求，必须保证蚀刻液在蚀刻的全过程始终保持在最佳的蚀刻状态。这就要求选择容易再生和补偿，蚀刻速率容易控制的蚀刻液。选用能提供恒定的操作条件和对各种溶液参数能自动控制的工艺和设备。通过控制溶铜量，PH值，溶液的浓度，温度，溶液流量的均匀性(喷淋系统或喷嘴以及喷嘴的摆动)等来实现。提高整个板子表面蚀刻速率的均匀性板子上下两面以及板面上各个部位的蚀刻均匀性是由板子表面受到蚀刻剂流量的均匀性决定的。蚀刻过程中，上下板面的蚀刻速率往往不一致。一般来说，下板面的蚀刻速率高于上板面。因为上板面有溶液的堆积，减弱了蚀刻反应的进行。可以通过调整上下喷嘴的喷啉压力来解决上下板面蚀刻不均的现象。蚀刻印制板的一个普遍问题是在相同时间里使全部板面都蚀刻干净是很难做到的，板子边缘比板子中心部位蚀刻的快。采用喷淋系统并使喷嘴摆动是一个有效的措施。更进一步的改善可以通过使板中心和板边缘处的喷淋压力不同，板前沿和板后端间歇蚀刻的办法，达到整个板面的蚀刻均匀性。提高安全处理和蚀刻薄铜箔及薄层压板的能力在蚀刻多层板内层这样的薄层压板时，板子容易卷绕在滚轮和传送轮上而造成废品。所以，蚀刻内层板的设备必须保证能平稳的，可靠地处理薄的层压板。许多设备制造商在蚀刻机上附加齿轮或滚轮来防止这类现象的发生。更好的方法是采用附加的左右摇摆的聚四氟乙烯涂包线作为薄层压板传送的支撑物。对于薄铜箔(例如1/2或1/4盎司)的蚀刻，必须保证不被擦伤或划伤。薄铜箔经不住像蚀刻1盎司铜箔时的机械上的弊端，有时较剧烈的振颤都有可能划伤铜箔。减少污染的问题铜对水的污染是印制电路生产中普遍存在的问题，氨碱蚀刻液的使用更加重了这个问题。因为铜与氨络合，不容易用离子交换法或碱沉淀法除去。所以，采用第二次喷淋操作的方法，用无铜的添加液来漂洗板子，大大地减少铜的排出量。然后，再用空气刀在水漂洗之前将板面上多余的溶液除去，从而减轻了水对铜和蚀刻的盐类的漂洗负担。

简介晒纹是模具表面处理一种常见的工艺，直接影响产品表面的美观和表面强度。模具晒纹又称模具咬花、模具蚀纹和模具蚀刻，因其工艺成本较低、效果丰富、速度快而受到较广泛的应用。晒纹的目的1.增进塑料零件的外观质感；2.使产品呈现多变化或全新的设计。晒纹的定义是一种模具表面处理的工艺，模具晒纹又称模具咬花、模具蚀纹、模具蚀刻等名称。英文名为texture或texturing。原理是采用化学药水（如硫酸、硝酸等）与模具钢材产生化学反应，并控制反应过程来得到各种各样的效果。用途1.改善制品的外观。通过咬花，可以遮挡一些缩水、合胶线以及分型面、滑块造型的断差痕迹；2.经过晒纹、喷沙程序后增加了零件的表面强度；工艺过程模具准备——晒菲林——贴菲林——曝光——腐蚀——清洗——后处理。优势一、成本低一套模具蚀纹成本低的一千多，高的也不会过万二、良率高：模具晒纹后，注塑产品良率能大幅提高三、速度快：3天左右即可完成整个制程四、效果丰富：可以做各种各样的效果

　　当今社会，模具技术己成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。在中国注塑制品在日常社会中得到了广泛利用，国内注塑模具在质与量上都有了较快的发展。但是与国外的先进技术相比，我国还有大部分企业仍然处于需要技术改造、技术创新、提高产品质量、加强现代化管理以及体制转轨的关键时期。　　我国虽然很早就开始制造和使用模具，在很长一段时间都处于技术落后的时期。直到10世纪年代后期，随着科技的进步，国务院和国家有关部门对发展模具工业给予了高复重视和支持，募集工业模具制作技术才驶入快速发展轨道。近年来，我国模具工业发生了巨大的变化。在我国模具生产企业中，数字化设备比较齐全，模具CAD/CAE/CAM技术已经被广泛的应用，采用高速加工的先进技术的企业也逐渐增多。　　在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，以CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材胶的创新成果不断涌现，特别是汽车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。　　注塑模具在量和质方面都有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过50吨，最精密的注塑模具精度己达到2微米。制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑胶模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑胶异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生胶共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。　　经过近几年的发展，塑胶模具CAD的发展已显示出一些新趋势。大力提高注塑模开发能力。将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动。　　从整体来看，我国塑胶模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，已经能满足国民经济发展的需求。然而，在总量供不应求的同时，一些低档注塑模具却供过于求。注塑模具不但市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档注塑模具也有供过于求的趋势。